К вопросу производства и применения натурального шпона.

Многие наши производители мебели в поисках идей для расширения рынка сбыта своей продукции сегодня снова начали обращать свои взоры в сторону натурального шпона и потихоньку заново осваивать технологии его применения в изделиях мебели, но с некоторыми отличиями от того, как это делалось еще в середине ХХ века.

Все дело в том, что наш покупатель, когда-то остро нуждавшийся в новой мебели, но не имевший средств для приобретения дорогой, сегодня уже купил себе дешевую, из ламинированной ДСП отечественного производства, и будет эксплуатировать ее еще очень долго. А те, кто был побогаче и теперь имеет достаточно средств, уже не хотят покупать такую же, а ищут ту, которую не стыдно было бы оставить в наследство своим внукам. Но импортная остается для них еще слишком дорогой.

Поэтому в стране существует отложенный спрос на мебель ценой выше средней, пусть еще и не в стиле мастера Буля, но уже и не из простой ламинированной ДСП.

Развитию производства относительно недорогой, но высококачественной отечественной мебели с облицовкой из шпона сегодня мешают два обстоятельства: отсутствие в стране производства шпона из древесины твердых лиственных пород и отсутствие древесины ценных тропических пород, а также средств для развития технологии его применения. И если первая часть проблемы решается относительно просто – сегодня в стране достаточно поставщиков натурального или реконструированного шпона, то со второй все значительно сложнее.

Ведь предприятие, располагающее сегодня лишь круглопильным станком с кареткой для раскроя ламинированной плиты, дешевым кромкооблицовочным станком, простейшим сверлильно-присадочным и даже обрабатывающим центром, должно будет приобрести новое оборудование, общая цена которого заведомо превышает стоимость уже имеющегося. К нему относятся форматно-обрезной, шлифовальный станки, а также станок для нанесения клея, оборудование и пресс для облицовывания и отделки пластей и кромок деталей и, конечно же, для подготовки облицовочных рубашек из шпона. Причем именно от него и будут в наибольшей степени зависеть внешний вид и качество изготовленной мебели.

И если все другие станки довольно хорошо известны мебельщикам, то те, которые применяются для раскроя шпона, прирезки делянок и их ребросклеивания в рубашки, для многих еще остаются загадкой. Все дело в том, что оборудование для обработки шпона почти на всех мебельных предприятиях уже лет двадцать как отправлено в металлолом, рабочих и специалистов, умеющих работать со шпоном, не осталось, а в учебниках все еще описываются способы его наклеивания, которыми пользовался мастер Буль в XVIII веке.

Под строганым шпоном (строганой фанерой, ножевой фанерой) – именно с одной буквой «н», а не с двумя, как написано на многих сайтах, понимается тонкий слой древесины, состроганный со специально подготовленного бревна (опиленного вдоль с трех сторон и распаренного), называемого ванчесом. Полученные листы строго в порядке их сострагивания укладываются в пачку, называемую кноль. Длина кнолей равна длине исходного ванчеса и составляет от 3 до 4,5 м. После сушки шпон поставляется предприятию в этих кнолях с сохранением начального порядка взаимного расположения листов. Это очень важно для его правильного набора по текстуре и последующего ребросклеивания в дальнейшем.

Под набором понимается создание облицовки необходимого размера по длине и ширине (рубашки), обладающей как рисунком, образованным формой составляющих его элементов из шпона (делянок), так и текстуры, а также цветом древесины в отдельных делянках и направлением в них этой текстуры. Рисунки набора в столярной практике издревле имеют свои названия: в рост, в рост с каймой, в ромб, в крейцфугу (в четверть), в конверт, в елку, в полуелку, с фризом и с фризом в уголок, с фризом в уголок с обкладкой, в шашку, в круг с фризом, в овал с фризом и т. д.

Рисунок рубашек с набором, состоящим из мелких элементов, имеющих форму треугольников и многоугольников (квадратов, прямоугольников, параллелограммов) называется паркетри – именно так украшалась мебель в XVIII и XIX веках, многие образцы которой являются теперь гордостью многих музеев. В те времена шпон раскраивался по одному листу вручную, по линейке, с помощью остро заточенного ножа-косяка.

В современной технологии его раскрой производится в кнолях, с использованием так называемых кромкофуговальных станков или гильотинных ножниц. Кромкофуговальные станки оснащены пилой для раскроя кноли по длине и ширине и фрезой для фугования ее кромки, установленными на каретке, перемещаемой по прямолинейным направляющим.

В гильотинных ножницах используется принцип орудия для совершения смертной казни посредством отсечения головы, изобретенного в конце XVIII века Жозефом Гильотеном (J.I. Guillotin). В его основу положено вертикальное движение ножа с лезвием, скошенным под некоторым углом к направлению перемещения. Гильотинные ножницы в конце XIX века получили широкое распространение в полиграфической промышленности, где использовались для обрезки сформированных (сфальцованных) книжных блоков, и только во второй половине ХХ века они стали применяться на мебельных предприятиях для раскроя шпона.

Для последующего ребросклеивания с получением незаметной линии соединения делянок очень важно, чтобы фуги на ребрах были прямолинейными и строго перпендикулярными пласти листа шпона.

При правильной настройке и остром режущем инструменте это условие выполняется на оборудовании обоих видов, но кромкофуговальные станки, хотя и дешевле гильотинных ножниц, при одинаковой длине обработки (до 3,5 м) имеют меньшую производительность. Кроме того, при продольном раскрое с их использованием на пропиле теряется часть материала шпона, что может отрицательно влиять на точность совпадения текстуры при последующем ребросклеивании, а при раскрое на мелкие элементы серьезно снижает полезный выход этого дорого материала. В свою очередь, гильотинные ножницы имеют недостатки, заключающиеся в высокой стоимости ножей, сложности их демонтажа для заточки и необходимости ее проведения на специализированных предприятиях, обладающих соответствующим оборудованием. Еще в начале второй половины ХХ века в столярных мастерских ребросклеивание могло вообще не производиться: краснодеревщик приклеивал делянки шпона ребрами друг к другу непосредственно на облицовываемой поверхности с помощью так называемого притирочного молотка, добиваясь их плотного соединения за счет эластичности материала.

Но с началом использования для облицовывания поверхностей прессов потребовалось склеивать шпон в рубашки заранее. Для этого применялась узкая бумажная лента с нанесенным на нее слоем водорастворимого клея – сначала гуммиарабика (гумми), откуда она и получила название гуммированной. После приклеивания шпона она оказывалась на его лицевой стороне и удалялась перед отделкой. Это был трудоемкий процесс, выполнявшийся вручную. При этом остатки ленты и клея негативно влияли на адгезию лака и внешний вид готовой поверхности.

Настоящая революция в области ребросклеивания произошла, когда в 1963 году немецкая фирма «Купер» (Kuper) предложила рынку впоследствии запатентованный во всем мире станок для стяжки и ребросклеивания шпона (фанеры) методом зигзаг (Zick-Zack) с помощью стеклонити, пропитанной термопластичным клеем. Клеевая нить, подаваемая со шпули, проходила через трубчатый нитеводитель с электронагревом, который совершал колебательные движения в направлении, поперечном по отношению к движению двух соединенных между собой встык делянок шпона. Нить затем прикатывалась к шпону хромированным прижимным роликом. Подача шпона в зону склеивания и сплачивание ребер делянок в таком станке осуществляются двумя дисками, вращающимися навстречу друг другу. Диски подпружинены снизу, а базой служит прижимной ролик. Такое решение позволяет компенсировать разнотолщинность делянок.

В 70-х годах был разработан и другой способ ребросклеивания: немецкая фирма Haug (Хауг) предложила похожий станок, в котором взамен клеевой нити использовался клей-расплав, который каплями, с определенным заданным шагом, наносился сверху на клеевую фугу и после застывания обеспечивал скрепление ребер делянок между собой. Однако из-за того, что эти капли имеют некоторую толщину, пачка готовых рубашек оказывалась неустойчивой, и при ее большой толщине внутри нее шпон растрескивался. Поэтому способ не прижился, а фирма прекратила существование, хотя ее бывшие в употреблении станки и до сих пор предлагаются на рынке подержанного оборудования.

Общий недостаток всех этих трех способов в том, что соединенные ребра делянок остаются не склеенными между собой. При последующей отделке между ними проникают грунтовка и лак, как бы осуществляя окончательное склеивание. Но при вошедшей в моду в конце 70-х годов тонкослойной отделке с малыми расходами лака и грунта этого не происходит. Кроме того, если после такого ребросклеивания шпон используется для облицовывания профильного погонажа, фуга может просто раскрываться, что приводит к браку.

Поэтому в последнее десятилетие многие изготовители мебели снова вернулись к использованию станков для ребросклеивания шпона на гладкую фугу, изобретенных еще в 60-х годах, а потом на время забытых.

Принцип работы станка для ребросклеивания на гладкую фугу относительно прост: делянки шпона, на ребро одной из которых еще в пачке, сразу же после прирезки, нанесен клей, укладываются ребрами вплотную друг к другу на стол ребросклеивающего станка и продвигаются вперед, до захвата их механизмом подачи, имеющим вид гусеницы с обогреваемыми траками, расположенной над этим столом. Под ней имеются подающие диски, аналогичные механизму подачи ребросклеивающего станка «зигзаг», дополнительно сжимающие делянки между собой. На выходе из станка, длина рабочей зоны которого обычно составляет не более одного метра, достигается прочное соединение делянок, практически равнопрочное с самим шпоном и не раскрывающееся при его перегибах, например при облицовывании неплоских поверхностей заготовок в мембранных прессах или при облицовывании погонажных заготовок укутыванием.

Отделка изделий шпоном – древняя технология. И как бы хороши ни были нынешние синтетические материалы, о ней все равно придется вспомнить – рынок, как и природа в целом, не терпит пустоты. Именно поэтому готовиться к ее применению лучше всего начать заранее!