МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ МЕБЕЛИ

Технология изготовления гнутых конструкций.

Последнее время мы наблюдаем возвращение интереса у потребителя к гнутым элементам мебели или интерьера.

Гнуть древесину человек научился в незапамятные времена. Причем в двух разных вариантах, ведь в одном случае этому процессу способствует вода – древесина, пролежавшая в воде, очень легко гнется, а во втором случае огонь. Нагревая ветку вербы или ивы над костром, ее очень легко согнуть, а когда она остынет, то сохранит приобретенную форму. Сегодня мы поговорим о том, что получится, если объединить огонь и воду.

В наше время есть много возможностей и направлений для воплощения своих фантазий: это и возможность гнуть массив, и изготовление слоеных сэндвичей желаемой толщины и ширины, и использование гибкой фанеры или перфорированной МДФ плиты, комбинирование натурального материала и различных модификаций древесины и не только.
Но, конечно, самым интересным остается гнутая мебель из массива или из ламелей толщиной от 2 – 5 мм, подобранных по цвету и фактуре. Но это и самые трудоемкие методы, ведь здесь нам потребуются и парогенератор, и шаблоны, и пресс-формы.
Согнуть можно практически любую древесину, конечно при правильном подходе, и желательно, чтобы материал был свежим или естественной сушки. Работать с материалом после сушильной камеры очень сложно, а в некоторых случаях невозможно. Самое ответственное и, наверное, самое важное, это правильно распарить материал, ведь от этого зависит успех всего процесса.
Для этого нам нужна паровая камера и парогенератор, которые, если их нет, можно изготовить в условиях мастерской. Для этого нам понадобятся фанера, металлическая емкость с крышкой, две двухдюймовых трубы с фланцами, труба на четверть, шесть болтов с гайками, три гайки большего диаметра, одна петля, 30-й уголок, сварочный аппарат, несколько хомутов, жаростойкий шланг, шланг на четверть, медные шайбы, газовая горелка плюс вторая емкость.

Первым делом изготовим парогенератор:

К емкости со стороны дна привариваем три ножки из уголка, со стороны горловины также закрепляем петлю и по периметру распределяем три болта, чтобы они смотрели вверх, вторую часть петли крепим на крышку, туда же соотносительно болтам крепим большие гайки (либо любые уши), в центре высверливаем отверстие, в которое ввариваем отрезок двух дюймовок.

Отступив от дна 1/4, сверлим отверстие и ввариваем туда небольшой отрезок четверти, второй такой же отрезок мы ввариваем во вторую емкость, это будут сообщающиеся сосуды для поддержания уровня воды в парогенераторе.

Теперь приступим к сооружению паровой камеры, не забывая при этом о мощности парогенератора, который должен вырабатывать пар с запасом. Размер камеры зависит от размера заготовки. Лучше соорудить камеру под самую большую заготовку или несколько под основные типоразмеры. Но при этом надо учитывать, что мощность одной горелки нужно рассчитывать по объему самой большой камеры, включая и объем второй емкости тоже, либо придется доливать воду.

Камеру большого размера следует делать при условии, что вы сможете загружать ее заготовками на 60-70% от объема камеры, иначе затраты на операцию и время полного цикла от запуска значительно возрастут.

Конструкцию собираем на саморезы, оставляя на одном из торцов загрузочное окно, которое потом прикроем дверцей либо брезентовой шторкой. Приделываем ножки с расчетом, чтобы поместился парогенератор и конструкция имела небольшой уклон для слива конденсата. В дно камеры монтируем фланец, предварительно просверлив отверстие, и жаростойким шлангом соединяем с парогенератором.

Теперь приступим к сооружению паровой камеры, размер которой определяем в зависимости если мы будем проводить эту операцию единожды.

Расставляем все по своим местам, к парогенератору подсоединяем через шланг емкость для конденсата и выставляем ее на нужный уровень, на котором нам надо поддерживать уровень воды в парогенераторе, только воду наливаем с запасом, чтобы не доливать.

Запускаем наш аппарат с помощью горелки, выводим на полную мощность и закладываем заготовку нашей будущей детали, сделанной, конечно, с запасом. Она зависит от формы изгиба, чем больше кривизна на концах заготовки, тем большие «хвосты» оставляем.

Да, не забываем, что пар – это горячее состояние воды, поэтому надо пользоваться защитными средствами – фартуком, рукавицами и экраном (маской) для лица.

Время пропаривания зависит от толщины заготовки, породы древесины и ее первичной влажности. Если это липа или осина, то они быстро пропариваются, если дуб или лиственница, время возрастает и примерно составляет от 20-30 минут на каждый сантиметр толщины заготовки. Также время пропаривания будет зависеть и от того, много ли заготовок в камере и какова температура пара. Но, это не значит, что если мы берем ламель 4 мм, то пропарим его за 5 минут. Минимальное время составит 15-20 минут после выхода на полную мощность.

Паровая установка, описанная выше, рассчитана для маленькой мастерской, где такие операции востребованы редко и объемы небольшие. Если вы планируете делать это постоянно, то потребуется стационарная «паровая баня», которую можно изготовить и самим, но проще заказать, ну а мощность подбираем в зависимости от поставленных задач. После того, как заготовка распарена, ее надо как можно быстрее уложить на шаблон и зафиксировать струбцинами или поместить в пресс форму. Выдерживать в таком положении необходимо не менее суток.
Конечно, не забываем, что шаблон должен быть достаточно прочным, а самих струбцин должно быть достаточное количество для надежной фиксации по всей плоскости.
Да, еще один важный момент, радиус шаблона надо делать немного меньше желаемого радиуса загиба детали, потому как после снятия струбцин заготовка немного развернется — насколько, это зависит от породы древесины, степени пропаривания и «хвостов» заготовки.
Для сгибания, как уже упоминалось выше, лучше всего брать свежеспиленную древесину, особенно это касаемо твердых пород. Например, свежая акация, это прекрасный материал для сгибания. Но если доска вылежалась, да еще и в «кругляке», то … ее даже обрабатывать сложно. Если же под рукой не оказалось свежего материала, ну что же, не отчаивайтесь, подойдет и тот, который есть, надо только чтобы волокна располагались продольно, не было сквозных и крупных сучков, вообще, чем их меньше, тем лучше. Дальнейшая обработка и декорирование не отличаются от того, если бы это была прямая заготовка. Можно фрезеровать, шлифовать и т.д.

Область применения гнутых деталей и конструкций очень обширна – от ножек стульев и столов, подлокотников, спинок – до вставок в двери и мебель. Особенно это актуально, когда нужно сделать радиусную конструкцию, а ширина имеющегося материала не позволяет уложиться в заданные размеры. Кроме того, гнутая радиусная конструкция намного прочнее, чем вырезанная, ведь сохраняется целостность волокон, а значит, в некоторых случаях, когда толщину детали определяет прочность, ее можно снизить. А это уже и экономия, и в отдельных случаях эстетика, ажурность.